martes, 20 de diciembre de 2016

Soporte puente motor

 

SOPORTE PUENTE MOTOR





Este proyecto de mejora consiste en la construcción de un soporte metálico que servirá para desarmar y armar motores de combustión interna, las características mas importantes es que nos ahorrara tiempo y disminuirá el numero de personas que intervienen en el proceso de extracción del motor.

El soporte quedara en el taller de mecánica de motores, por el motivo del que el centro se hace cargo de todos los materiales necesarios.

Para su diseño y realización se han tomado en cuenta los modelos que hay en el taller como también los que hemos consultado atreves de internet.

Denominación del Proyecto:

  •  Mejora del proceso de enseñanza/aprendizaje en motores implementando el soporte.
  • Mejora el servicio realizado en los trabajos que involucren el desmontaje y montaje del motor
  • Aumenta la efectividad de los estudiantes
  • Reduce la perdida de tiempo en la realización de trabajos
  • Aumenta la seguridad durante el trabajo

Descripción:

El proyecto consite en fabricar un soporte para extraer de la cuna motor, es ideal para el montaje y desmontaje de motores y transmisiones de hasta 500 kg  y los bordes quedan protegidos por bases de goma.

Esta pensado para realizar los siguientes funciones:
  • Soportar mas carga, soportar fuerzas exteriores, mantener las formas de proteger partes delicadas.

Fuerzas que actúan sobre la estructura: Fuerza de compresión, de tracción y flexion.

Para hacer una estructura resistente tenemos materiales cuanto mas resistentes mejor, una barra de hierro hueca de sección cuadrada, es resistente.

Materiales usados para hacer la estructura:

  1. El acero es una aleación en la que el componente principal es el hierro, con acero se construyen vigas y perfiles de muchos tipos, tiene numerosas aplicaciones en la construcción de edificios, puentes, etc... Es un material restente y buen conductor de la electricidad y térmico.



     2. Aluminio Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrosis. Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de los metales, tales como su baja densidad (2700 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX[2] el metal que más se utiliza después del acero.



Desarrollo de construcción del soporte:

Escoger los materiales, de acuerdo al modelo del soporte

Cortar el material según las dimensiones, establecidas en el plano y realizar la soldadura por  su facilidad utilizaremos la soldadura MIG/MAG para la unión de piezas por su facilidad y sencillez de soldadura.

Taladrar agujeros por donde se fijaran las piezas

Macho: Es una herramienta de corte con la que se hacen roscas  parte interna de los agujeros , en una pieza de metal.
Terraja: Herramienta manual, para el roscado manual de pernos y tornillos.
 
 
Juego de terrajas y machos


 
PLANO DEL SOPORTE

 
EQUIPO DE TRABAJO: Esta formado formado por diego, pablo, guille y Hinojosa.
El objetivo es la realización del trabajo distribuyendo la partes del trabajo bajo la supervisión de un coordinador o líder, con el objetivo de trabajar en equipo coordinados y unidos.
 

domingo, 11 de diciembre de 2016

Estructura y carrocerias de vehiculos

ESTRUCTURAS Y CARROCERIAS DE VEHICULOS

Carrocerías/requisitos fundamentales:

En su expresión mas simple, el automóvil no es mas que una viga que se apoya por sus extremos sobre ruedas, ha de se por tanto, lo suficientemente resistente para no ceder por el centro, propiedad que se denomina rigidez a la flexión. El coche también debe poseer rigidez  torsional o capacidad para resistir los esfuerzos de torsión impuestos por una carretera que tenga la superficie irregular.

La carrocería debe ser asimismo lo suficientemente resistente para hacer frente a determinadas cargas, tales como el peso del motor, la carga de los muelles y los pequeños golpes. Si la estructura es fuerte y de poco peso, los materiales se habrán aprovechado óptimamente. Pero la  no es el único factor de interés; además de proporcionar espacio para los ocupantes y su equipaje, la carrocerías debe también protegerlos en caso de accidente.

Si la carrocería es demasiado rígida, absorberá energía de impacto en un choque, con lo que aumentara la que se transmite a los ocupantes. Por el contrario si la carrocería fuese frágil podría aplastarlos. Para los ocupantes previstos de cinturones de seguridad lo ideal seria una cabina importable y rígida, con extremos mas débiles para que absorban la energía del impacto y cedan progresivamente.

Los requisitos de rendimiento también influyen en la forma de la carrocería. Al movimiento del coche se opone el aire y la resistencia de los neumáticos, la oposición del aire es proporcionar al cuadrado de la velocidad; por ejemplo, si se duplica la velocidad la resistencia del aire se cuadriplica; si se triplica la velocidad, la resistencia del aire aumenta nueve veces. El efecto de la resistencia del aire podría disminuirse al máximo con una carrocería en forma de ´gota´ pero esta forma es impracticable.

Ha sido preciso encontrar un termino medio entre esta forma ideal y las carrocerías antiguas, dotadas de parabrisas verticales y faros exteriores, que aumentaban las resistencia notablemente las resistencias al avance. Poco a poco se ha reducido la altura; los parabrisas se han inclinado y los faros han sido incorporados a la carrocería. Esta ha de proteger a los ocupantes de las inclemencias atmosféricas y resistirlas a sus vez. Si es de acero, el fabricante no solo debe evitar formación de rincones o intersticio, en lo que se produciría humedad  y oxidación, sino también el uso de otros metales en contacto con el acero, ya que se originaria corrosión por acción electroquímica.

Tipos de Estructuras:

Chasis en H o Escalera:

Es uno de los primeros chasis. Desde los primeros coches hasta principios de los años 60, casi todos los coches lo utilizaban como estándar. Incluso hoy en día, la mayoría de los utilitarios lo siguen empleando. Su construcción, como su nombre indica, se parece a una escalera – dos carriles longitudinales interconectados por varios tirantes laterales y transversales. Los miembros de la longitud son el elemento principal de presión. Se ocupan de soportar la carga y también las fuerzas longitudinales causadas por la aceleración y el frenado. Los miembros laterales y transversales proporcionan resistencia a las fuerzas laterales e incrementan aún más la rigidez de torsión.
Dado que es una estructura en dos dimensiones, la rigidez de torsión es mucho más baja que en otros chasis, especialmente cuando se trata de carga vertical o golpes.



Chasis Plataforma:

En este diseño se construye como un chasis de plancha al que se le sujeta el resto de la carrocería. Este proyecto tuvo un aceptable éxito al ser aplicado a algunos modelos de turismos construidos para dar un servicio intermedio y poder ser utilizados en carretera y también en malos caminos de bosque o campo cuando aún no existían los 4x4.

Chasis Superleggera:

Inspirado en los tubos de aleación ligera cubiertos de tela utilizados por la aviación comercial, en 1936 se desarrolló el sistema de construcción Superleggera. Este sistema "súper ligero" estaba compuesto por una estructura de tubos de pequeño diámetro utilizados para dar forma a la carrocería con finos paneles de aleación unidos para cubrir y reforzar el chasis. Aparte de su ligereza, el sistema de construcción Superleggera era muy flexible, permitiendo construir de forma rápida los diseños de carrocería, especialmente empleado en vehículos deportivos y de carreras, aunque también usado en vehículos fabricados en serie. Eran habituales en los Alfa Romeo, Ferrari o Maserati.

Chasis Wishbone o Columnar:

Su nombre viene de columna vertebral debido a sus semejanzas. Dicha columna conecta el eje delantero al trasero. La columna vertebral proporciona la estructura para todos los componentes de trabajo del vehículo. Este chasis se utiliza sobre todo en los roadsters (vehículos biplaza descapotables). Como desventaja, son muy pesados para ser usados en autos deportivos y demasiado caros para ser producidos en masa.
 
Chasis Tubulares:
 
Este tipo de carrocería es utilizado en vehículos clásicos deportivos sobre finales de los 80.
La fabricación consiste en crear una estructura por medio de tubos metálicos soldados de manera transversal y longitudinal. Esta técnica da lugar a habitáculos que presentan una gran rigidez, resistencia, y un peso reducido.

Sin embargo pese a que este tipo de estructura tiene gran resistencia, ligereza, y rigidez no se muy utilizado debido a que son necesarias muchas horas para su fabricación, y que los materiales con los que se compone tienen un precio alto. Esto hace que este tipo de chasis solo se encuentre en modelos de automóvil exclusivos.
Chasis Autoportantes:
 
Es la más utilizada por los fabricantes de automóviles. Su estructura metálica envolvente esta constituida por la unión de elementos de chapa de diferentes formas y espesores .La estructura autoportante se proyecta de manera que ofrezca una resistencia diferenciada que absorba y disipe la máxima cantidad posible de la energía generada por el choque y al mismo tiempo mantenga una célula indeformable en torno al habitáculo de pasajeros.
Facilitan la fabricación en serie, lo que repercute en una mayor perfección de su fabricación.
Tienen el centro de gravedad mas bajo, por lo que mejoran la estabilidad de marcha del vehículo.
Son más económicas debido al alto grado de automatización que permite su fabricación.
posible de la energía generada por el choque y al mismo tiempo mantenga una célula indeformable en torno al habitáculo de pasajeros
 
 
Distribuciones Mecánicas:
 
Delantera: La posición del motor más habitual es al frente, lo que se conoce como motor delantero. Esta posición aprovecha mejor el espacio para pasajeros, ya que el giro de las ruedas restaría espacio si el maletero estuviese delante. Además permite una mejor refrigeración del motor, porque puede recibir el viento cuando avanza. Puede colocarse longitudinal o transversalmente.
Trasera o de propulsión: Son los más comunes en vehículos deportivos. La tracción mejora al cargar más peso sobre las ruedas motrices. Habitualmente hay que incorporar aberturas laterales para la refrigeración del motor.

Central: Si el motor está entre los ejes delantero y trasero, su posición es central. Más precisamente, un motor central delantero se ubica por detrás del eje delantero y adelante del habitáculo, y un motor central trasero está detrás del habitáculo y por delante del eje trasero.
La disposición central del motor permite un reparto más equilibrado de masa entre los dos ejes, lo que requiere menor inercia para empezar y dejar de girar. Por eso se utiliza especialmente en automóviles de carreras.
La disposición central no es absolutamente central; lo que se intenta es que el motor esté entre los ejes, alargando el morro en los central-delanteros, o colocando el motor delante del eje trasero en los central-traseros colocando un maletero más largo.
 
Distribuciones de volúmenes y clasificación de vehículos según las misma:
 
La forma de carrocería mas corrientes es la de berlina, con dos o cuatros puertas y un comportamiento para equipajes en la parte delantera o trasera.
Los automóviles familiares, con su quinta puerta gran espacio de carga, son cada vez mas populares. Algunos han combinado con éxito las mejoras de características de la berlina y del familiar en los prácticos e inteligentes (5 puertas).
 
El descapotable de techo de lona suele tener entradas de aire, ruidos y menos espacio útil cuando esta cerrado.
 
 
 



Identificación de vehículo VIN EU USA JAPON ¿Cuál es la contraseña de homologación ?
 
 
El código VIN corresponde a las siglas de Número de Identificación del Vehículo en inglés y está formado por 17 caracteres alfanuméricos que nos indica el modelo, el fabricante y la fecha de fabricación del vehículo.
Éstos 17 caracteres están divididos en tres grupos.
 
WMI o identificador mundial del fabricante.
Corresponden a las tres primeras cifras del código y está relacionado con el origen del coche.
 
-La primera cifra indica el país de fabricación. Así, por ejemplo si se tiene la numeración del 1 al 4 indica que el vehículo fue fabricado en Estados Unidos, el 2 en Canadá, el 3 en México, o bien pueden aparecer también letras si la procedencia es de otros países, como J para Japón, K para Corea, S para Inglaterra, W para Alemania, Y para Suecia, Z para Italia, entre otros.

-La segunda cifra indica la marca según la siguiente codificación: Audi (A), BMW (B), Buick (4), Cadillac (6), Chevrolet (1), Chrysler (C), Dodge (B), Ford (F), GM Canada (7), General Motors (G), Honda (H), Jaguar (A), Lincon (L), Mercedes Benz (D), Mercury (M), Nissan (N), Oldsmobile (3), Pontiac (2 o 5), Plymounth (P), Saab (S), Saturn (8), Toyota (T), Volvo (V). 

-La tercera cifra indica el fabricante del vehículo.

VDS o descriptor del vehículo.

El VDS o descriptor del vehículo está incluido en el VIN ocupando los lugares desde el cuarto (4º) hasta el noveno (9º) dígito. Estos códigos identifican el modelo del vehículo y se asignan, según resulte de la homologación realizada del vehículo, dadas las características del propio vehículo, su tipo de chasis o modelo de motor, entre otros. Cada fabricante tiene un sistema único para usar este campo.

-Del cuarto al séptimo carácter identifican el modelo y se asignan en la homologación, según sean las características del vehículo, tipo de chasis, modelo de motor, entre otros.
-El octavo carácter indica los sistemas de retención que dispone el vehículo: pretensores en los cinturones, número de airbag, etc.
-El noveno es un dígito de control o de verificación, que se obtiene con la asignación de valores a las letras del abecedario omitiendo la I, O, Q y Ñ.

VIS o identificador de serie.

El VIS corresponde a las ocho ultimas cifras del numero VIN y esta relacionado con el numero de serie del vehículo.
 
-El décimo, informa del año de fabricación. Desde 1980 a 2000, se indicaba por una letra: 2000 (Y), 1999 (X), 1998 (W), 1997 (V). De 2001 a 2009 por un número: 2001 (1), 2002 (2), 2003 (3). En 2010 la lista se reiniciará cíclicamente;
-El undécimo identifica la planta en la que fue ensamblado el vehículo;
-El resto identifica el vehículo individual. Puede tratarse de un simple número o un código del fabricante que indique particularidades como las opciones instaladas, el tipo de motor, transmisión u otras, o ser simplemente la secuencia en la línea de producción del vehículo de acuerdo al fabricante.
 
La Contraseña de Homologación es otro código que aparece en la Tarjeta ITV de los vehículos que es expedida por una estación ITV española. También aparece en el Certificado de Conformidad si el vehículo es importado, y cuyo documento es muy recomendable disponer de él si se pretende legalizar el vehículo importado en España.

La estructura de una contraseña de homologación es la siguiente:

e6*93/81*0023*00
 
donde:
e: significa Unión Europea;
6: identifica el país de homologación, según la lista adjunta:
1 Alemania, 2 Francia, 3 Italia, 4 Países Bajos, 5 Suecia, 6 Bélgica, 9 España, 11 Reino Unido, 12 Austria, 13 Luxemburgo, 17 Finlandia, 18 Dinamarca, 21 Portugal, 23 Grecia, 24 Irlanda
93/81: es la directiva de aplicación (también puede ser 92/53);
0023: es el número de homologación;
00: número de modificación o de la revisión desde la homologación inicial.
 
 
 
 
 
 
 

domingo, 4 de diciembre de 2016

El taller de Carroceria

Taller de carrocería.
  1. Espacios y necesidades;
  2. Equipamientos auxiliares;
  3. Equipamientos de seguridad;
  4. Normativas de salud y seguridad.

Áreas del taller:
 
Distribución del taller de carrocería:
 
Necesidades de distribución del taller de carrocería:   
Todo taller, de carrocería, necesariamente ha de tener una distribución por áreas según el trabajo que se desarrolle en cada una de estas, porque así mantenemos en el taller una cierta ergonomía de trabajo, limpieza, y orden en las tareas, y gracias a esto conseguiremos reducir los tiempos de trabajo y a su vez mejorar la calidad del servicio que se ofrece al cliente es por ello por lo que la distribución de un taller es uno de lo factores mas importantes a tener en cuenta, porque influye en mayor o menor medida a todo lo que en un taller se hace, además es una cosa que el cliente tiene en cuenta, no es lo mismo entra a un taller que se le ve ordenado, con una zona para cada trabajo, con buena iluminación y con cierto grado de limpieza  que entrar a un taller sucio, con todo amontonado, casi sin luz, sin ningún tipo de orden... etc.
 
La distribución debe basarse en criterios de ergonomía, funcionalidad y para reducir en lo posible el movimiento de vehículos dentro del taller, por lo que las áreas de trabajo  deben de encontrarse alrededor de una zona de circulación de vehículos.
 
Para la mejor funcionalidad seria que el taller tenga una zona de recepción y otra de entrega para evitar accidentes.
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TALLER DE CARROCERIA

 
Distribución:
 
Recepción y Atención del cliente:
 
La parte mas importante porque es donde recibimos al cliente, se encuentra a la entrada del taller se sitúa ahí para que el cliente no tenga que entrar al taller, y así nos evitamos que se manche el, y que provoque algún tipo de accidente, desde que se tropiece y se caiga hasta que nos haga tener un accidente a nosotros mientras trabajamos.

El trabajo de recepción es: recibir al vehículo, hacer una diagnosis previa de daños así como un presupuesto aproximado, también una peritación del vehículo, la recogida y entrega del coche.

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RECEPCION DIRECTA BMW



área de carrocería:

zona desmontaje/montaje amovibles:

Lo primero que se debe hacer para empezar a reparar una carrocería completa, es lavar el vehículo, ya que la limpieza es fundamental si no queremos tener serios problemas cuando estemos en la fase de pintado, de hecho, se debería lavar más veces durante todo el proceso de la reparación antes del paso a pintura.

Esta zona la destinaremos al desmontaje y montaje de elementos mecánicos que sean necesarios retirar a la hora de operar la carrocería del vehículo, también para el desmontaje de piezas y elementos dañados para sustituirlos, como puede ser una defensa completa o el larguero frontal de un chasis, además en ella podremos montar las piezas ya sean las reparadas o accesorios que se le quieran añadir.
zona bancada (estructuras):

En este área se trata todo lo que tenga que ver con la alineación y control de la geometría de la carrocería, en ella se estiran los elementos estructurales de carrocería.

Un tipo de bancada muy utilizado en los talleres de chapa y pintura es la bancada universal, pues permite reparar cualquier vehículo sin importar su marca o modelo.
Casi siempre es la inversión más grande de un taller de reparaciones de chapa, pero si el taller se dedica a reparar carrocerías con grandes deformaciones, la inversión se rentabiliza satisfactoriamente, tanto económicamente, como en la calidad de las reparaciones de carrocería.

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Bancada Universal

 

zona de reparación:

Antes de iniciar los trabajos de enderezado es importante estudiar la historia del accidente, es decir, establecer una imagen mental de lo que ocurrió en el momento del impacto. Esto exige estudiar la apariencia de los daños, su localización y extensión y, a partir de ello, construir una imagen de lo que pudo ocurrir en cada fase del accidente.
La regla general en la planificación es que se deben estirar los daños exactamente en la dirección opuesta a la compresión que sufrieron durante el impacto.
En general, también es importante aplicar estiramientos simultáneos en varios puntos para recuperar la mayor cantidad posible del daño al mismo tiempo y evitar posibles daños nuevos. No obstante, el estiramiento simultáneo obliga a colocar más sujeciones antagonistas o tensores para impedir la deformación, por ejemplo en los puntos de sujeción, y para evitar que se desplacen las partes que no deben al estirar.

puesto reparación aluminio:

La conformabilidad del aluminio es notablemente mejor y más fácil de lograr que la del acero, mediante los sistemas de embutición, extrusionado, forja, fundición, mecanizado y laminado, todo ello con menores gastos energéticos.
Ligereza: El peso especifico es la tercera parte del peso del acero, lo que puede llegar a suponer una disminución del 40% del peso total de la carrocería. Así, disminuye el consumo de combustible aproximadamente en 0’5 litros cada 100 Km y cada 10% de disminución en peso. Por lo tanto, también se producirá una reducción directa de las emisiones contaminantes (CO2 – Dióxido de carbono) a la atmósfera. Seguridad:Los vehículos se diseñan con un habitáculo suficientemente rígido, en combinación con zonas de deformación programada, tanto en la parte frontal como en la posterior. En estos dos aspectos donde el aluminio tiene un comportamiento excelente, ya que las carrocerías de este material suelen ser mucho más rígidas que las de acero, además de permitir crear perfiles y elementos de deformación capaces de disipar gran parte de la energía de un impacto.



Se recomienda designar un área dedicada a los trabajos de aluminio para evitar en la mayor medida posible la contaminación con otros metales.

área de pintura:

zona reparación:
Esta zona es la intermedia, entre la carrocería y la pintura, en ella se realiza el lijado de la pintura y la aplicación de masillas, aparejos e imprimaciones y su secado.
Imagen relacionada

zona de aplicación y secado de pintura:

En esta zona cuando este preparado el vehículo se aplica un base anticorrosiva para la chapa, y una imprimación de alto espesor para asegurar un óptimo agarre de la pintura etc., Después se enmascara:
Hay dos procesos de enmascarado, uno es el rápido, que es cuando se realiza un enmascarado y empapelado (normalmente con papel) cubriendo las piezas para no mancharlas al imprimar o aparejar, y sin demasiado esmero, de una forma rápida.
El otro proceso de enmascarado es cuando el coche está en la cabina de pintura (si es que la hay), ya lijado, lavado, desengrasado, etc., y hay que enmascarar ajustándonos milimétricamente con las cintas, burletes y demás para el mismo efecto, o sea, el que no se manche nada de pintura, como gomas, molduras, lunas u otras piezas adyacentes que no se vayan a tratar.


sala de mezclas:

En  esta zona se almacenan la pinturas, productos auxiliares y se preparan los colores necesarios para su aplicación, es una zona con alta peligrosidad debido a la emisión de vapores tóxicos, la zona debe estar correctamente equipada con un equipo de aspiración de gases con filtros para no trasladar ese riesgo al resto del taller.

Imagen relacionada

También debe de avilitar una zona de limpieza de pistolas de pintar.

equipamiento del taller de carrocería

sistemas de aire comprimido:

El sistema de aire comprimido se encarga de suministrar potencia de trabajo a las herramientas neumáticas y caudal de aire a los equipos aerográficos de pintura, eso quiere decir que debemos de tener acceso a el desde cualquier parte del taller ya que en todas las áreas se usa. Debemos de tener en cuenta que no deberíamos tener ningún tipo de cable o manguera por el suelo ya que podría producir un accidente de trabajo, por lo que toda la instalación ha de ser aérea o bien ir anclada a la pared y accederemos al circuito por medio de enchufes rápidos a los que conectaremos las herramientas con las que trabajar.A la hora de instalar el circuito, debemos de tener en cuenta 2 factores generales en todas las instalaciones, el primero son las perdidas de carga del circuito, y os preguntareis ¿y eso que es?, esto es una perdida de presión dentro del circuito, si nos ponemos ha hablar técnicamente la e carga se produce porque al circular un fluido (o bien neumático o bien hidráulico) dentro de una tubería se produce un rozamiento de las moléculas entre s y contra las paredes de l tubería, por lo que  hay una perdida de presión a medida que el fluido avanza; lo cual quiere decir que la perdida de presión será directamente proporcional a la longitud de la tubería y a la colocación de codos,  "T"´s , accesorios... e inversamente proporcional a la sección (a mayor sección menor perdida). El segundo factor es la creación de agua dentro del circuito por la condensación de la humedad que tienes el aire que aspira el compresor, por lo cual la instalación debe tener una caída de entorno al 2% hacia el acumulador, además las líneas de servicio se cogerán siempre por la parte superior del tubo, si queremos ahorrarnos todo esto también podemos poner depósitos de purgado repartidos por el circuito.

Lo que es la instalación en si de aire comprimido cuenta con  4 partes:
 
Compresor: el es el encargado de aspirar el aire a presión atmosférica y comprimirle a una presión elevada, este es movido por un motor eléctrico (electricidad, el siguiente suministro energético del taller, paradojas del destino), los hay de muchos tipos, de pistón, de diafragma, de paletas, de tornillo sin fin, axiales o radiales, pero el mas utilizado es el de pistón.
el compresor mete todo ese aire a presión en un deposito, el cual tiene un manómetro, una válvula de cierre y una válvula limitadora de presión (por si las moscas...).
a continuación ha una unidad de mantenimiento que filtra y seca el aire para que no tenga ninguna impureza
Red principal: su misión es simple; conduce el aire a presión, mediante tuberías, desde el deposito del compresor hasta las líneas de servicio que se encuentran por el taller (se producen perdidas de carga mayores, en tubos, y menores, codos, t, curvas...)
Líneas de servicio: son las tuberías que salen de la red principal y acaban en un enchufe rápido para que podamos conectar a ellas herramientas neumáticas.
Resultado de imagen de sistema de aire comprimido

planos aspirantes:

Son el complemento ideal a los equipos de lijado con aspiración (plenum). Evita que las nieblas de polvo que se crean al lijar se dispersen por el taller. crea corrientes de aire que succionan todas las partículas que se encuentran suspendidas en el mismo.
 



1 - Ingreso y filtrado de aire al interior del horno

2 - Recorrido envolvente del aire

3 - Retirada del aire hacia filtros purificadores






4 - Ingreso de partículas contaminadas

5 - Unidad de purificado mediante turbinas

6 - Retirada del aire puro al exterior



cabina-horno pintado y secado:
 
 Dentro de la cabina es donde se lleva a cabo el proceso de pintado del vehículo, esta cabina mantiene las condiciones ambientales y controla la humedad y la temperatura en su interior, además impide la entrada de cualquier partícula de polvo.
Esta muy bien iluminada por dentro, desde todos los ángulos para no crear sombras en ninguna parte de la silueta del coche y así poder ver bien el trabajo que se esta efectuando en el vehículo. La cabina es además un horno ya que puedes escoger la temperatura interior de esta y después de pintado mantener hay el vehículo o lo que hayas pintado, una defensa o un capo o lo que sea, dentro de ella a temperatura constante para que se seque; a veces se les pone un panel calórico o de infrarrojos dentro para ayudar al secado.

Resultado de imagen de cabina de pintura

almacén (pinturas y piezas):

No es otra cosa que un almacén en el que se guarda material desmontado, recambios recibidos y en general todo lo que no queramos tener estorbando en el taller, sobre todo el almacenaje de productos de pintura y pequeño material.         

Imagen relacionada

Seguridad:

En un taller de carrocería manejamos sustancias toxicas y herramientas peligrosas, por lo que estamos expuestos a ciertos riesgos laborales siempre, voy a detallar alguno de ellos para tenerlos siempre presentes y así intentar evitarlos:

 1) Quemaduras:
Originadas en las operaciones en las que aplica calor, como es el caso de las soldaduras de plástico o de metales.

 2) Cortes:
Con las herramientas empleadas en las operaciones de sustitución de piezas de chapa.

 3) Sobre esfuerzos posturales:
Al realizar reparaciones en posturas inadecuadas.

 4) Golpes y contusiones:
Con las herramientas utilizadas y por caídas de piezas pesadas.

 5) Ruido:
Es producido por las herramientas empleadas (manuales y neumáticas) al hacer la carrocería efecto amplificador. (el ruido parece una tontería, pero a la larga se notan sus consecuencias, ya que te vas quedando sordo poco a poco).
 6) Incrustación en el cuerpo de esquirlas:
 Arrancadas de la chapa en operaciones de corte estas tiene tendencia natural a incrustarse en los ojos, como si estuviesen guiadas telemáticamente. 

 7) Inhalación de polvos, gases o vapores tóxicos:
Por culpa de la evaporación de disolventes, preparación de mezclas y limpieza de equipos de aplicación.

(Existen mas riesgos, pero creo que la entrada ya es algo larga...)
Para evitar esos riesgo tenemos en el taller elementos de seguridad activa, como son las pantallas anti viruta, las careta de soldar, extractores de humo... etc. Y también tenemos una seguridad activa que son los Equipos de Protección Individual, los EPI´s.
Gafas de seguridad: para evitar la entrada de virutas
Caretas de soldadura: para no dañarte la vista al soldar
Protectores auditivos: para que no te haga daño el ruido
Guantes de protección: evitar cortes en las manos
Calzado de seguridad: para que al caer algo no te machaque el pie
Mascarillas: para no inhalar vapores tóxicos ni polvos





Todas estas cosas se señalizan en el taller por medio de unos pictogramas:
DE PROHIBICIÓN (Color rojo y negro):


Estas señales nos prohíben realizar lo que sale en ellas.






DE OBLIGACIÓN (Color azul y blanco):


Estas señales nos obligan a tener lo que en ellas sale dibujado.





DE ADVERTENCIA (Color amarillo y negro):


Estas señales nos ponen en antecedentes de los riesgos que hay.





DE SALVAMENTO Y EVACUACIÓN (Color verde y blanco):



Estas señales nos dicen donde están las salidas en caso de emergencia.









DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS (Color rojo y blanco):



Estas señales nos enseñan donde están los equipos anti-incendios.




 

 Una cosa se debe de tener muy en cuenta a la hora de trabajar, nadie nos va a pagar los sobresfuerzos ni las malas posturas, cada herramienta tiene su uso y el cuerpo tiene sus limitaciones, por eso es muy importante tener en cuenta la seguridad y el buen trabajo en el taller ya que ambas van de la mano.












sábado, 19 de noviembre de 2016

Mecanizado Básico

1. Limado:

– Proceso que tiene como objetivo eliminar material sobrante de una pieza metálica, desbastando o arrancando pequeñas virutas con ayuda de una lima, hasta dejar una forma adecuada a lo que se necesita.
– Consiste en trabajar caras planas o curvas por medio de las limas hasta conseguir dejar las caras planas, paralelas y a escuadra con las medidas indicadas y el grado de acabado establecido en los planos de las piezas.
Esta operación se realiza con la herramienta denominada lima.
Resultado de imagen de limado










4.1.- LIMA Y TIPOS DE LIMAS:

Herramienta fabricada en acero templado, lo que le da una gran dureza, a la misma
vez que cierta fragilidad.
 Las partes que forma una lima son:
· Cabeza.
· Cuerpo.
· Talón.
· Cola o espiga: que se introduce a presión dentro de un mango de plástico o madera
para facilitar la sujeción.
Resultado de imagen de limado

Planas: Para trabajos sobre superficies planas.
Cuadradas: para superficies planas, interiores y exteriores y sobre superficies con
perfiles a 90º.
Cuchillo: par el acabado de esquinas y ángulos menores de 60º.
Redonda: para superficies redondas y cóncavas.
Media cuña: para superficies planas y cóncavas.
De relojero o de cola de ratón: son limas de distintas formas y de tamaño muy
pequeño que se utilizan para conseguir buenos acabados.

Resultado de imagen de limado

Clasificación de las limas según su picado:

Por el grado de corte:

· Bastas: tienen los dientes muy espaciados y son adecuadas cuando se tiene que
cortar gran cantidad de material (tiene de 8 a 10 dientes/cm2).
· Semifinas: con el espaciado medio entre dientes para una eliminación mediana ( de 12 a 18 dientes/cm2).
· Finas: con espacios reducidos entre dientes para un acabado fino (tiene de 20 a 30 dientes/cm2).

· Picado sencillo: disponen de tallas paralelas con respecto a uno de los bordes con
inclinación de 60º a 75º. Están indicadas para el limado de materiales blandos.
picado sencillo

· Picado doble: disponen de dos tallas, una situada con una inclinación de 40º a 45º
con respecto a uno de los bordes, y la otra con una inclinación de 70º a 80º con
respecto al borde opuesto de tal forma que ambas tallas quedan cruzadas
transversalmente. Este tipo de limas están indicadas especialmente para el limado
de metales duros.

- PROCESOS DE LIMADO:

El limado es una operación que sólo se llega a dominar mediante la práctica de un ejercicio continuado.
El tronco puede moverse ligeramente, al movimiento de vaivén de la lima, en los trabajos de desbaste, más, por el contrario, en los trabajos de afinado o en los que se realizan con limas pequeñas, el tronco debe permanecer inmóvil. La lima se agarra con la mano derecha, haciendo que el mango se apoye en el centro de la mano, el dedo pulgar se sitúa por encima y los otros dedos rodean al mango por debajo. La mano izquierda se apoya en el extremo de la lima. Pero hay que tener en cuenta que la presión ejercida por los brazos será menor al aumentar el brazo de palanca, para evitar el balanceo y que la superficie de la pieza quede convexa.

LIMADO DE SUPERFICIES:

-Superficies Planas:
Es preciso trabajar cruzando los trazos o ralladuras, impresas por los dientes de la lima. Así se consigue limar dos veces por la parte central de la superficie y una
sola vez por las esquinas. Además, para la planitud de una superficie se recomienda utilizar la cara convexa o abombada de la lima.
Resultado de imagen de limado

-SUPERFICIES CÓNCAVAS:
Para limar superficies cóncavas, es necesario elegir la lima de mediacaña, logrando que su cara redondeada se adapte, lo más posible, a la superficie interior a limar.

SUPERFICIES CONVEXAS:
Las caras redondeadas se liman siguiendo el trazado, perpendicularmente a la pieza. Para obtener la cara alisada y su forma, se describen movimientos circulares con la lima plana fina.

2.Trazado:

-Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza semi-trabajada, las líneas que limitan las partes que deben de ajustarse para darles la forma y medidas estipuladas en los planos o croquis de la pieza que ha de realizarse.

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Puntas de señalar, llamadas comúnmente puntas de trazar o marcar, es una varilla de acero delgado que termina en una punta recta y otra doblada unos 90º, ambos afilados en forma aguda, endurecidas por un pequeño temple. Se los utiliza para señalar o marcar sobre toda clase de materiales.

Granete o punta de marcar, es una varilla de acero de unos 18 o 20 cms de largo, similar al corta hierro, con la diferencia que su boca o filo es un cono de unos 60º o 70º. Se lo utiliza para marcar centros , identificación de un trazado mecánico, facilita la iniciación de un agujereado con mechas evitando la desviación de las mismas.

Resultado de imagen de trazado granete
Gramil, es un instrumento compuesto de una base torneada o cepillada, en la cual va sujeta una varilla fija u orientable. Por ella corre un deslizador con tornillo donde se fija una punta con la extremidad doblada. Se emplea para el trazado, especialmente, pero sirve muy bien para comprobar el paralelismo de piezas. Para esto, después de haber aplanado cuidadosamente la primera cara de la pieza, se apoya sobre el mármol, y se hace deslizar la punta del gramil sobre la cara opuesta. Entonces, por el ruido que hace la punta al resbalar, se puede apreciar la diferencia del paralelismo. La habilidad para comprobar con este sistema, lo mismo que con el compás de espesor, consiste en habituarse a percibir la presión de la punta sobre la pieza, es decir, en tener tacto.
Comparadores, llamados también amplificadores de aguja, sirven para la comparación de unas medidas con otras. No nos dan directamente la medida de una magnitud cualquiera, sino la diferencia con otra, conocida o desconocida, y esto se logra observando el movimiento de un palpador que se apoya sucesivamente en las dos piezas que se han de comprobar, o bien en dos puntos distintos de la misma pieza. Constan de un eje cilíndrico que, deslizándose suavemente y sin juego entre una guía de bronce, por medio de un mecanismo interior hace girar una aguja alrededor de un cuadrante dividido en 100 partes.

3.Bruñido
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Proceso mediante el cual un accesorio de corte, alojado en la herramienta de bruñido rota sobre la superficie sobre la que vamos a trabajar, a velocidades relativamene bajas y a presiones de contacto comparables al rectificado.
– Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que giran horizontalmene mediante un movimiento helicoidal dentro de la pieza a trabajar.
– El proceso se basa principalmente en el acabado de orificios después de perforar, escariar… aunque no es necesario que todos los orificios sean mecanizados antes del bruñido, muchos componentes de carburo de tungsteno y cerámico son bruñidos directamente desde su estado sinterizado y los tubos de acero se bruñen a menudo tal y como se reciben de la planta.
– Un requisito del proceso es que ya sea la herramienta de bruñido o la pieza como la que vamos a trabajar ha de estar en un estado flotante alineado con el eje axial. De otra manera la concentricidad no podrá ser generada por el bruñido aunque estas condiciones se mantengan en el orificio que ha sido correctamente posicionado por el proceso de mecanización anterior. Por este motivo, el bruñido se hace normalmente en etapas primarias de la fabricación del producto para producir una ubicación de referencia para posteriores fases de mecanizado.
– Las piedras de bruñido están fabricadas con un abrasivo desde óxido de aluminio o carburo de silicio con diferentes granos, el cual se mezcla con un agente de unión para después ser moldeado con la medida necesaria. Si cambiamos el tamaño del grano y la dureza del agente de unión produce una amplia gama de piedras que serán untilizadas en el proceso de bruñido.

4.Taladrado:

Proceso que realiza un corte mediante una broca al hacerla girar, arrancando viruta y realizando un orifico ciego, pasante, cónico,de distintos diámetros. La herramienta empleada es la broca y la máquina que la hace girar es una taladradora.
Para taladrar primeramente debemos realizar un graneteado para que la broca esté centrada durante el corte y no cabecee. Importante es el lubricar con taladrina la broca durante el corte para al menos prolongar su eficacia.
– La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.


taladradoResultado de imagen de taladrado

Broca:

Herramienta de corte que tiene generalmente dos filos y está hecha de acero rápido (metales). Forma un cilindro que tiene dos hélices practicadas en este terminando en sus filos. Generalmente los filos y hélices van en sentido a derechas (aunque también hay brocas a izquierdas).
. La sujección a la taladradora se hace a través de su mango o cola si es cilíndrico se puede agarrar con un cabezal portabrocas.
 .Si es cónica se emplea para su sujección un cono morse al cual se adapta (hay que asegurarlo encajando bien la broca en el hueco).


Imagen relacionada

brocasbrocas-para-paredes-metales-maderas-hierros-hormigon

 
 5.Torneado:

Proceso de mecanizado realizado con un torno (maquina-herramienta para tornear) en el cual la pieza o barra gira y mediante herramientas acopladas se pueden realizar distintas operaciones de mecanizado, tales como, cilindrado sobre el eje o interiores, roscados, agujeros, ranuras o distintas formas.
– Para efectuar el torneado los tornos disponen de portaherramientas adecuados para fijar las herramientas adecuadamente, que permiten realizar las operaciones de torneado que cada pieza requiera, como los porta-brocas, para la realización de agujeros mediante brocas, o las torretas para la fijación de las herramienta es de acero rápido, o plaquita de metal duro.
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 6.Roscado:
 Consiste en tallar una rosca sobre la superficie de un cilindro (tornillo) o las paredes interiores de un taladro (tuerca).

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Una rosca es una configuración de trayectoria helicoidal elaborada en un cuerpo de revolución, generalmente cilíndrico.
– Su uso se basa como elementos de fijación o sujección de uniones amovibles (tornillos,tuercas,varillas roscadas,tirafondos,espárragos,etc) y como sistemas transformadores de movimiento.
– Dependiendo de si la ejecución de la rosca es en la parte interior o exterior de la superficie de la pieza,se obtienen roscas interiores (tuercas) o exteriores (tornillos).

 Características de las roscas;

– Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos de rosca están normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se aplique.
– Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo. También están normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se utilice.
– Diámetro interior o de fondo: Diámetro menor de la rosca.
– Diámetro de flanco o medio: Es la superficie del filete que une la cresta con la raíz.
– Ángulo de la hélice de la rosca: Es roscar a derechas, cuando para introducir el tornillo giramos en sentido horario y rosca a izquierdas cuando giramos el tonillo en sentido anti horario.


partes de una rosca

MECANIZADO MANUAL Y MEDIANTE HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS:

El mecanizado manual es aquel proceso en el cual con la ayuda de una herramienta manual se consigue realizar piezas y determinadas operaciones con ellas.
 Para ello se utilizan procesos y herramientas como el serrado, limado, burilado,cincelado, roscado,etc.
Con este proceso se consigue una mayor calidad de acabado de las piezas y un menor consumo de materiales.
Este proceso permite obtener piezas mediante deformación( realizado principalmente a base de forjado con martillo), y mediante el arranque de viruta ( limado,roscado,serrado…).
El mecanizado con herramientas eléctricas es aquel en el cual con la ayuda de una máquina se consigue realizar piezas y diversas operaciones con ellas.
Estos tienen la función de hacer trabajos sustitutivos de las herramientas manuales en las operaciones de dar forma a los materiales.


Máquinas herramientas que trabajan por arranque de material:
Cizalla
Tijera.
Guillotina.
Tornos.
Fresadoras.
Taladros.
Roscadoras.
cepilladoras, limadoras y mortajas.
Máquinas de serrar y tronzadoras.
Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.

Máquinas herramientas que trabajan por deformación:
Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.
 Máquinas para forjar.
 Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.
Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.
Máquinas para el trabajo de tubos.
Máquinas para el trabajo del alambre.
Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches.

Tipos de Mecanizado:

 Mecanizado por arranque de viruta:
* Proceso por el cual el material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a viruta.
* La herramienta generalmente consta de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.
* En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión) o de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión, para dejar terminada la pieza).
* Sin embargo, tiene una limitación física,es decir, no se puede eliminar todo el poco material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
 Mecanizado por abrasión:
* Proceso por el cual se elimina el material desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente.
* Este proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. Para ello la muela está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante, que elimina material rayando la superficie de la pieza.
* La precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado superficial son muy grandes pero los tiempos productivos también  son muy prolongados.
– Mecanizado sin arranque de viruta:
* Proceso por el cual se remueve el exceso de un material mediante diversas técnicas que incluyen energía mecánica, térmica, eléctrica o química.
* En este proceso se realizan las operaciones de forjado, laminado ( frío y caliente), estirado, sinterizado, estampado ( caliente y frío), trefilado, fundición, extrusión, embutición, etc.
 

 CORTE:

 Proceso por el cual una cuña con dos superficies planas delimitan un ángulo diedro. La arista común es la arista de corte principal o filo. Es la línea donde se produce el corte principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza.
La superficie de incidencia principal es la cara de la cuña que queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la otra cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de desprenderse.
 Cuando se produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo.
La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos: Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este ángulo esta herramienta.
 El ángulo de la cuña ,herramienta , recibe el nombre de ángulo de filo o de hoja, y se denota por β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque y se denota por γ.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de corte específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la superficie.


 TALADRADORA:

Es una máquina-herramienta donde el movimiento
de corte, que es circular, corresponde a la herramienta
(broca).
El movimiento de avance, que es rectilíneo, también
corresponde a la herramienta.
 La pieza, se mantiene en reposo sobre la mesa de la
taladradora.
 Esta máquina es adecuada para efectuar agujeros
(taladros) cilíndricos en piezas macizas o agrandar agujeros
ya existentes, obtenidos bien por taladrados anteriores o por
otros procedimientos (forja, fundición, etc.).


 Resultado de imagen de taladradora

7.Serrado:

La sierra es una herramienta con el filo dentado que sirve para cortar materiales y se maneja a mano o maquina.

El serrado es el proceso mecánico que se realiza para cortar todo tipo de metales, plásticos técnicos, etc. La sierra de cinta o sierra sin fin, sustituye prácticamente el uso de la sierra de movimiento alternativo. Este proceso es necesario para obtener la longitud deseada para después seguir con el proceso de mecanizado.

La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente flexible que es cortada y soldada de acuerdo al diámetro de los volantes de la máquina-herramienta en la que va a ser usada, produciendo el corte por deslizamiento continuo sobre la pieza a cortar.


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