Diagrama Fe-C. Tratamientos térmicos en los aceros

Temas a desgranar:

• Obtención del Hierro y su uso industrial;
• Producción del acero;
• Clasificación de los aceros por %C;
• Estructuras cristalográficas del acero.
• ¿Qué son los constituyentes de los aceros?
• ¿Relación de los constituyentes con los granos de los aceros?
• ¿Relación de los constituyentes con los cristales de los aceros?
• Distintos constituyentes que se forman en los aceros atendiendo a su %C y enfriamento lento;
• Relación entre tamaño y forma de grano y las características físicas de los acero.
• Tratamientos térmicos en los aceros. Influencia en las propiedades mecánicas y por tanto en los constituyentes;
• Diagramas de enfriamiento (curvas de s);

DIAGRAMA Fe-C TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS

Hierro: Su símbolo es el Fe este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es más abundante; y es el primero más abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70 %. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel en forma metálica, generando al moverse un campo magnético. Ha sido históricamente muy importante, y un período de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro.

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente duro y denso.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta energía de enlace por nucleón.

 El hierro es el metal duro más usado, con el 95 % en peso de la producción mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1 % de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.
Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.



 

 Acero:  Mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

Dependiendo de su contenido de carbono se clasifican de diferentes formas:

Acero bajo en carbono: menos del 0,25 % de C en peso. Son blandos pero dúctiles. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera. También existen los aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos aleados hasta un 10 % en peso; tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados fácilmente.

Acero medio en carbono: entre 0,25 % y 0,6 % de C en peso. Para mejorar sus propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste.

Acero alto en carbono: entre 0,60 % y 1,4 % de C en peso. Son aún más resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son muy duros. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas.

Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer las demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas características de resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a determinadas temperaturas deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de uno o varios elementos de aleación en porcentajes adecuados se introducen modificaciones químicas y estructurales que afectan a la templabilidad, características mecánicas, resistencia a oxidación y otras propiedades.

 La composición química del acero al carbono, en general los aceros al carbono ordinarios contienen:
.carbono <1%
.magnesio<0.90%
.azufre<0.50%
.silicio<0.10%
.fosforo<0.10%

Aleaciones de bajo carbono de 0.2%C
Aleaciones al medio carbono entre 0.2 y 0.5%C
Aleaciones alto carbono mas de 0.5%C

Aceros extra suaves: el porcentaje de carbono en este acero es de 0.15% es un acero fácilmente soldable y deformable. Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad ,deformación al frio, embutición, plegados, herrajes, etc...

 Aceros semisuaves: el porcentaje de carbono es de 0.35% Aplicaciones: Eje, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

Aceros semiduros: el porcentaje de carbono es de 0.45% Aplicaciones: Ejes y elementos de maquinas, piezas bastantes resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones etc..

Aceros duros: El porcentaje de carbono es de 0.55% templa bien en agua y en aceite. Aplicaciones: Eje, transmisiones, tensores, piezas regularmente cargadas  y de espesores no muy elevados.

Aceros al carbono: Mas del 90% de los aceros son al carbono contienen menos de1.65% de magnesio el 0.60% de silicio y el 0.60% de cobre. Productos como maquinas, carrocerías del automóvil, estructuras de costruccion de acero, cascos de buques es una elección de composición química compleja.

Aceros ordinarios al  carbono que se usan en bruto de forja o laminación

Depende principalmente del porcentaje del carbono que contienen. Su contenido de carbono suele variar desde 0.03% a 0.70% en general los aceros ordinarios contienen: Mn<0.90%, Si<0.50%, P<0.10% S<0.10%.

En el diagrama de equilibrio o de fases Fe-C, se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse.

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones. Los materiales No Ferrosos son: aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos. Las aleaciones como el latón y el bronce, son una combinación de algunos de estos metales y se les denomina aleaciones No ferrosas.

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (intervalo de carbono de 0,08% – 1,76%), las aleaciones en cambio poseen una concentración de carbono mayor a 1,76% lo que permite crear fundiciones que en oposición al acero son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

Diagrama Hierro  – Carbono (Fe-C)

Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se necesita, en primer lugar, conocer y manejar con soltura el diagrama hierro-carbono, que se muestra en la Figura 5.1. Esta figura representa en realidad dos diagramas, el metaestable hierro-carbono y el diagrama estable hierro-grafito. La cementita no es una fase estable, aunque dada la lentitud de su transformación, el diagrama metaestable es el que tiene un mayor interés práctico para el estudio de los aceros. El diagrama estable hierro-grafito solo tiene interés en el estudio de las fundiciones al silicio. [14]

En el diagrama de fase de Hierro – Carbono se observan las formas alotrópicas del hierro sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Hierro alfa (α): Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatómica de 2.86 Å. Su temperatura va desde 0º- 910ºC, es relativamente blanda, prácticamente no disuelve en carbono.

Hierro gamma (γ): También conocida como Austenita. Se presenta de 723 ºC a 1492 ºC. Cristaliza en la estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura hierro alfa. Disuelve fácilmente en carbono (más deformable que la ferrita).

Sus propiedades mecánicas dependen del contenido de carbono, pero podríamos dar como valores medios representativos: Una dureza de 300HB, una carga de rotura de 900MPa a 1100 MPa y alargamientos comprendidos entre 30 y 60%. [14]

Hierro delta (δ): Está localizada desde 1400 ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.08% a 1492 ºC. No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1539 ºC se inicia la fusión del Hierro puro.

Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se denominan aceros a las aleaciones binarias con contenidos en carbono menor que 1,76%, mientras que las fundiciones de hierro tienen contenidos en carbono superiores a 1,76% (hasta aproximadamente 6,67%). Este diagrama muestra con claridad el comportamiento fuertemente gammáge no del carbono: la adición de carbono al hierro γ aumenta el dominio térmico de estabilidad de la austenita. Así, por ejemplo, la temperatura de transformación del hierro γ en hierro α aumenta hasta 1492°C para un contenido en carbono del 0.18% (punto peritéctico del diagrama), mientras que la de la transformación de la austenita en ferrita disminuye hasta 723°C para la aleación con 0.89% de carbono. El diagrama metaestable hierro-carbono muestra tres puntos invariantes característicos:

• Punto peritéctico(1492°C): Fase líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C) —>Fe γ (0.18% C)
• Punto eutéctico(1130°C):Fase líquida(4.3%C) –>Austenita(1,76%C)+Fe3C (6.67%C)
• Punto eutectoide(723°C):Austenita(0.89%C)–> Ferrita (0.025%C) + Fe3C (6.67%C)

Las lineas que delimitan las diferentes regiones del diagrama hierro-carbono identifican las situaciones en las que tienen lugar cambios estructurales: Las temperaturas de transformación se denominan temperaturas críticas, existiendo así tres temperaturas de especial interés: A1, A3 Y Acm. Las temperaturas A1 y A3 son las que respectivamente representan el inicio y el final de la transformación de la austenita desde el dominio donde están presentes las fases ferrita y cementita, mientras que se llama temperatura Acm a aquella que separa el dominio de estabilidad de la austenita de la zona bifásica austenita+cementita. Dado que estas transformaciones no ocurren exactamente a la misma temperatura al calentar y al enfriar, se denotan a veces como Ar o Ac para describir la transformación en el enfriamiento o en el calentamiento respectivamente.

Tratamientos térmicos del acero El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido

Propiedades mecánicas:

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre estas características están:
- Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro materia
- Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras (resistencia al impacto).
- Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta.
- Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV),etc.Dureza Vickers mediante el test del mismo nombre.Tambien puede ser definido como la capacidad de un material de no ser rayado.

test de invierno

Dibujo técnico

 

1.¿Qué es el dibujo técnico?
  El dibujo tecnico es un sistema de representación gráfica de diversos tipos de objetos, con el propósito de proporcionar información suficiente para facilitar su análisis, ayudar a elaborar su diseño y posibilitar su futura construcción y mantenimiento
2.¿Qué es una norma?
Regla a seguir para llegar a un fin determinado
3.¿Cuál es el fin de la normalización?
Los objetivos de la normalización pueden concretarse en tres:
La economía, utilidad y calidad.
4.¿Cuál es el nombre de la entidad de normalización española?

Une (una norma española)
5.¿Qué es la cruz de San Andrés?
  Es una cruz en forma de aspa, representa el martirio de san andres apostol se utiliza en heraldica y vexiologia.
6.¿Qué representa el símbolo Ø?
Es una vocal tambien es usada en matematicas como conjunto vacio
7.¿Qué es una línea de referencia?

Es una línea auxiliar que va de los extremos de una arista o superficie a los extremos de una línea de cota.

8.¿Qué es una línea de cota?
Es la línea paralela a la arista del objeto que se mide. Sus extremos se indican mediante dos marcas o símbolos.
9.¿Cómo se representa el final de una línea de cota?

  Por un símbolo, que podrá ser una punta de flecha, un pequeño trazo oblicuo a 45º o un pequeño círculo.
10.¿Cómo se indica la cota en una línea de cota?
  La cifras de cota
11.¿Qué es una escala?

La realizacion matematica que existe entre la dimensiones reales y las del dibujoque representa la realidad sobre un plano o mapa
12.¿Qué es una escala de ampliación?

Se utliza cuando hay que hacer el plano de piezas aun mas pequeñas o detalles de un plano.
13.¿Qué es una escala de reducción?

Se utiliza cuando el tamaño fisico del plano es menor que la realidad
14.¿Qué es la escala natural?

Cuando el tamaño fisico del objeto representado en el plano coincide con la realidad.
15.¿Qué es la escala universal?
 

16.¿Qué indica el símbolo □?

Se escribe lo mismo que el simbolo de diametro.
17.¿Cuáles son las principales diferencias entre el sistema de representación diédrico europeo y el americano?

La diferencia es que mientras en el sistema europeo el objeto se encuentra entre el observador y en el plano,
en el americano se encuentra entre el observador y el objeto observa
18.¿Qué es el método de la caja para el sistema de representación diédrico?

Es un método de representación geométrica de los elementos del espacio tridimensional sobre un plano
19.¿Qué significa la escala 1/20?
Para planta y alzado
20.¿Qué es el escalímetro?

Para realizar medidas directamente sobre los planos sin tener que convertir las lecturas a las escalas adecuadas mediante cálculos de relaciones una regla de medición utilizamos una herramienta especial llamada el escalímetro
21.¿Qué es la perspectiva?

  Es el arte de dibujar para recrear la profundidad y la posición relativa de los objetos comunes
22.¿Qué tipos de perspectiva existen?

  perspectiva lineal, perspectiva aérea, perspectiva invertida, perspectiva de importancia y perspectiva axonométrica. Y perspectiva lineal.
23.¿Qué es un corte parcial en la representación de una vista de una pieza?

  es el artificio mediante el cual, en la representación de una pieza, eliminamos parte de la misma, con objeto de clarificar y hacer más sencilla su representación y acotación
24.¿Se puede acotar en la representación de una vista en corte parcial de una
pieza?

si
25.¿Es lo mismo un corte que una sección?

  Se denomina sección a la intersección del plano de corte con la pieza como puede apreciarse cuando se representa una sección, a diferencia de un corte, no se representa el resto de la pieza que queda detrás de la misma

Materiales y ensayos

 

1.¿Cuál es la primera clasificación de materiales metálicos que realizaremos?
Elementos puros y Aleaciones:Ferrosas no ferrosas
2.¿En base a qué se realiza la clasificación de materiales no férricos?
Pesados, ligeros y ultraligeros
3.¿Clasificamos el titanio (Ti) como un material ligero?
Si inferior a 4,5 g/cm3
4.¿Qué es un material orgánico?

Materia elaborada de compuestos orgánicos natural Mon tales como plantas y animales.
5.¿Cuál es la definición más fiel de dureza?
Resistencia a la penetración ante la acción de una fuerza
6.¿Cuál es la rotura por fatiga?

Cuando un elemento metalico es sometido a esfuerzos de magnitud y sometidos variables
7.¿Qué efectos produce la fatiga?

Roturas ante cargas repetidas
8.¿Cuál es la característica que se puede observar en un material que rompe
por torsión?

Lineas de flujo y alabeos secciónales
9.¿Cuáles son las solicitaciones técnicas básicas?

Tracción, Compresión,Torsión, Flexión y Cizalla
10.¿Qué es una solicitación técnica?

La acción de las fuerzas sobre los cuerpos y su estructura provoca una serie de efectos internos. Estos efectos se manifiestan como tensiones externas.
Esfuerzo es la tensión interna que experimentan todos los cuerpos sometidos a la acción de una o varias fuerza
11.¿Qué es el límite elástico?

Deformación que puede aplicarse en un material no superando 0,2% de longitud
12.¿Qué es plasticidad?

Capacidad que tienen los metales de adquirir formaciones permanentes
13.¿Qué es elasticidad?

Propiedad de recuperar la forma original tras una deformación.
14.¿Qué punto marca la frontera entre la elasticidad y la plasticidad?

Punto de ruptura
15.¿Qué es el módulo de Young?

Es un parámetro que característica el comportamiento de un material elástico.
16.Dibuja una gráfica de ensayo de tracción de un material muy plástico. 

 17.Dibuja una gráfica de ensayo de tracción de un material muy elástico.

 18.Dibuja una gráfica de ensayo de tracción de un material muy duro y frágil.

19.¿Qué es la maleabilidad?
Que puede descomponerse en laminas o planchas
20.¿Qué indica que un material sea ductil?
Capaz de cambiar y transformar un cuerpo por una fuerza.
 21.¿Con qué característica antagónica está relacionada la resiliencia?
Tenacidad
22.¿Con cuál otra característica está relacionada antagónicamente la
fragilidad?
Dureza
23.¿Con cuál otra característica está relacionada antagónicamente la
resiliencia?
el limite elástico
24.¿Con qué otra característica está relacionada la plasticidad?
 Traccion
25.¿Qué información se obtiene de una gráfica de un ensayo de tracción?
 Modulo de elasticidad, coeficiente de poisson, limite de fluencia. limite elástico, alargamiento de rotura, longitud calibrada, reducción de área y extriccion
26.¿Qué es la fatiga?
 Si se somete una pieza a la acción de cargas periódicas (alternativas o intermitentes), se puede llegar a producir su rotura con cargas menores a las que producirían deformaciones.
27.¿Cómo es la rotura por fatiga?
 Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.
28.¿Cuál de las siguientes situaciones son proclives a que un material rompa
por fatiga?
 Ley de Telmo se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas.
29.¿Qué es un ciclo y con qué característica de los materiales se relaciona?
  determinar el conjunto de etapas que componen el periodo de vida de los materiales
30.¿Qué es la fusibilidad y con qué materiales y procesos se relaciona?
 Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.
31.¿Qué es un ensayo de carga por rotura?
carga máxima resistida por la probeta dividida por la sección inicial de la probeta
32.¿Qué es un ensayo de impacto y qué información se obtiene de él?
 para estudiar la tenacidad de un material. Este material puede ser un polímero, un copolímero o un polímero reforzado.
33.Características que confiere el enlace metálico.
 El enlace metálico es característico de los elementos metálicos. Es un enlace fuerte, primario, que se forma entre elementos de la misma especie. Al estar los átomos tan cercanos unos de otros, interaccionan sus núcleos junto con sus nubes electrónicas, empaquetándose en las tres dimensiones, por lo que quedan los núcleos rodeados de tales nubes. Estos electrones libres son los responsables de que los metales presenten una elevada conductividad eléctrica y térmica
34.Usos industriales del hierro puro.
 el hierro puro se utiliza para obtener láminas metálicas galvanizadas y electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando desciende la cantidad de hemoglobina o el número de glóbulos rojos en la sangre.
35.¿Qué es una fundición como producto siderúrgico?
  al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más común es porn o fundición en arena, por ser esta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido
36.¿Cómo es el proceso productivo de la fundición?
 diseño de moldeo, variantes
37.¿Qué es la extrusión?
 Ésta es otra forma de obtener perfiles, sobre todo para materiales de bajo punto de fusión.
38.¿Qué es la laminación?
 El laminado es un proceso de deformación en el que se reduce el espesor del material mediante la compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza.
39.¿Qué es el trefilado?
 La trefilación es uno de los procesos de conformación de metales más comunes. Éste consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra, traccionándola a través de un dado cónico
40.¿Qué es la estampación?
 La estampación es una forja, en frío o en caliente, que se realiza a una lámina de metal, para obtener piezas de la carrocería de los automóviles, por ejemplo, o monedas en el proceso de acuñación
41.¿Qué es el mecanizado?
 El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta.
42.¿Qué es la forja?
 es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
43.Tipos de fundición de acero.
 Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos). Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de carbono carecen de valor práctico en la industria. Además de hierro y carbono, lleva otros elementos de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno. fundiciones grises y blancas.
44.¿Qué es el acero?
 una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas
45.¿Cuántas veces es más ligero el Al que la aleación Fe-C a igualdad de
volumen?

46.En un vehículo ¿Dónde estará el cobre?
El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas propiedades, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosión, así como su maleabilidad y ductilidad, además de su belleza. Debido a su extraordinaria conductividad, sólo superada por la plata, el uso más extendido del cobre se da en la industria eléctrica.

 El taller de carrocería y sus equipos

1.¿Cuáles son las áreas de un taller de carrocería?
 Recepción y atención al cliente, área de carrocería, área de pintura, almacén

2.¿Quién es el equipo principal de un sistema de aire comprimido?

conduce el aire a presión, mediante tuberías, desde el deposito del compresor hasta las líneas de servicio que se encuentran por el taller
3.¿Cómo actúa una instalación eléctrica en un taller como elemento de seguridad?

4.¿Qué es más seguro en líneas generales, un elevador o un foso?

un elevador
5.¿Por qué están en desuso los fosos en los talleres?

Caídas de objetos en el interior que pueden provocar contusiones incluso de carácter grave al trabajador

- Caídas en el interior provocando roturas o problemas de espalda.

- Golpes en la cabeza con la parte inferior del vehículo

- Incendios

- Problemas de respiración y asfixia

- Inhalación de productos tóxicos

- Acumulación de vapores inflamables

- Acumulación de humos de combustión y, por tanto, mareos y sensación de angustia.

6.¿Se puede preparar para pintar un coche en el área de mecánica en caso de disponer de ella en nuestro taller?

Si se puede otra cosa que se deba
7.¿Actúa como elemento de seguridad laboral un plano aspirante?

El plano aspirante es el equipo ubicado en la zona de trabajo de preparado y pintura, encargado de extraer el aire contaminado de la misma. Su fin es el de mantener controladas las partículas generadas en el lijado y en el pulverizado de pinturas.
8.¿Actúa como elemento de seguridad una cabina de pintado?

En el caso de los talleres de carrocería, vigilar el manejo y aplicación de barnices, aparejos y demás productos y el correcto uso y mantenimiento de la cabina de pintura resultan factores clave para garantizar la seguridad del personal del taller.
Los riesgos que corre el profesional de la pintura van desde las caídas personales –por mal estado del suelo, pisar sobre objetos o derrames de pintura y disolventes-; caídas de objetos por mala conservación o falta de planificación de su manipulación-; choques contra objetos inmóviles
9.¿Qué misión cumplen los extractores de humos dentro del taller?

En la zona de mecánica, únicamente se requería de una ventana que diera al exterior o, en el mejor de los casos, un ventilador que sofocara los humos y gases. Éstos podían estar provocados por los motores
En la zona de pintura la mayoría de los productos estaban fabricados en base disolvente y base plomo. Por lo que la difusión de gases al aire en las reacciones químicas de catalizadores, aparejos, masillas y barnices era muy alta
10.¿Qué es una unidad de mantenimiento de aire comprimido?

El sistema de aire comprimido se encarga de suministrar potencia de trabajo a las herramientas neumáticas y caudal de aire a los equipos aerográficos de pintura, eso quiere decir que debemos de tener acceso a el desde cualquier parte del taller ya que en todas las áreas se usa.
11.¿Por qué razón se tiende a usar herramientas neumáticas en el taller de
carrocería?

 Herramientas neumáticas son una alternativa a algunas de las herramientas con cable. Herramientas neumáticas usan aire comprimido por el poder en lugar de electricidad u otras fuentes de energía.
12.¿Qué es un enchufe rápido?

es un elemento que se utiliza en neumática para conectar cualquier sistema que funcione con aire comprimido
13.¿Qué es un manoreductor?

regulador de presión permite ajustar y controlar la presión del CO2, o de la mezcla de gases, dentro de la botella
14.¿Qué es un manómetro?

 es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en recipientes cerrados
15.¿Qué es un presostato?

Es un aparato que cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.
16.¿Qué es un equipo de tratamiento del aire comprimido?

es un equipo de tratamiento de aire que filtra el aire dependiendo del uso y de las condiciones
17.¿Qué es una pérdida de carga?

es la pérdida de presión que se produce en un fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y contra las paredes de la tubería que las conduce
18.¿Cómo influye una pérdida de carga?

Las pérdidas pueden ser continuas, a lo largo de conductos regulares, o accidentales o localizadas, debido a circunstancias particulares, como un estrechamiento, un cambio de dirección, la presencia de una válvula,
19.¿Qué es una instalación neumática en anillo?

En esta configuración la línea principal contituye un anillo. La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta. Sin embargo, con ella se facilitan las tareas de mantenimiento de manera importante, puesto que ciertas partes pueden ser aisladas sin afectar a la producción.
20.¿Qué es un golpe de ariete?

El golpe de ariete se origina debido a que el fluido es ligeramente elástico (aunque en diversas situaciones se puede considerar como un fluido no compresible). En consecuencia, cuando se cierra bruscamente una válvula o un grifo instalado en el extremo de una tubería de cierta longitud, las partículas de fluido que se han detenido son empujadas por las que vienen inmediatamente detrás y que siguen aún en movimiento. Esto origina una sobrepresión que se desplaza por la tubería a una velocidad que puede superar la velocidad del sonido en el fluido.
21.¿Qué es un enchufe rápido neumático?

un cuerpo conectado a un acoplador forma un enchufe rápido, compacto y ligero, que sirve para todas las instalaciones
22.¿Puede una válvula de bola producir golpe de ariete?

se cierran rápidamente produciendo un golpe de ariete si
23.¿Puede una válvula comandada por solenoide producir golpe de ariete?

El golpe de ariete se convierte en un riesgo cuando las válvulas del sistema se cierran rápidamente (ej. válvulas de solenoide). Se utilizan con frecuencia válvulas anti-retorno para evitar el choque de presión en las bombas y así reducir el riesgo de destrucción de las mismas. En algunas válvulas de solenoide, el tiempo de cierre puede prolongarse y reducir el efecto del golpe de ariete.
24.¿Qué es laminar un fluido?

un fluido recto sin turbulencias
25.¿Qué efecto produce la laminación de un fluido a presión?

flujo laminar el fluido se mueve en láminas paralelas sin entremezclarse y cada partícula de fluido sigue una trayectoria suave
26.¿Qué es una jirafa?

27.¿Qué es un punto de servicio en un taller?

es un servicio integral para llevar a cabo todas las reparaciones de tu coche ¡sin que tengas que pisar el taller
28.¿Cómo actúa un carro portapiezas en el taller?

un contenedor utilizado para organizar, contener y transportar .... transportables. Los carros de herramientas son de uso general en la industria del transporte para el mantenimiento y la reparación de vehículos.
29.¿Es necesaria la existencia de un almacen?

si
30.¿Es necesario en el taller de carrocería establecer un área para trabajar
aluminio?

en un taller de carrocería si porque el uso del aluminio cada vez es mas extenso en el mundo de la mecánica
31.¿Cuáles son las medidas de seguridad a tomar en caso de un escape de
aire comprimido en el taller?

32.¿Qué es un racord?

Pieza metálica con dos roscas internas en sentido inverso que sirve para empalmar tubos y otros perfiles cilíndricos
 

Procesos productivos 

1.¿Cómo es el proceso productivo de laminación?

es un proceso de deformación en el que se reduce el espesor del material mediante la compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza.
Se realiza en caliente para facilitar las grandes deformaciones que se producen. Además, los productos laminados en caliente tienen las mismas propiedades en todas direcciones y carecen de tensiones residuales.

2.¿Cómo es el proceso productivo de extrusión?

se hace pasar el material casi fundido a través de un dado o matriz, que es una placa con orificios, y las barras obtenidas tendrán el perfil de ese orificio

3.¿Cómo es el proceso productivo de trefilado?

La trefilación es uno de los procesos de conformación de metales más comunes. Éste consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra, traccionándola a través de un dado cónico.
4.¿Cuáles son los productos más típicos de la extrusión?

Ésta es otra forma de obtener perfiles, sobre todo para materiales de bajo punto de fusión. Entre esos materiales el más ampliamente extrusionado es el aluminio 5.¿Cuáles son los productos más típicos del trefilado?

alambres barras etc...
6.¿En qué propiedad se basa el proceso de laminado?

deriva del proceso patentado por el británico Henry Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre de la laminación» debido al gran impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica
7.¿En qué propiedad se basa el proceso de trefilado?

un tratamiento térmico de austempering
8.¿Cuál es el proceso de fundición?

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
9.¿Cuál es el proceso de fabricación por calderería?

La calderería es una especialidad profesional de la fabricación mecánica que tiene como función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje y transporte de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas; así como todo tipo de construcción naval y estructuras metálicas
10.¿Cuál es el proceso de fabricación por estampación?

La estampación es una forja, en frío o en caliente, que se realiza a una lámina de metal, para obtener piezas de la carrocería de los automóviles, por ejemplo, o monedas en el proceso de acuñación11.¿Cuál es el proceso de fabricación por forja?

es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
12.¿Cuál es el proceso de producción por colada?

La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido